포스코 뉴스룸의 등대공장 특집 ①, ② 편에서는 포스코의 스마트제철소에 대해 자세히 알아봤습니다. 이번에 소개할 스마트팩토리는 포스코의 ‘상생형 스마트팩토리 지원사업’의 일환으로 포스코와 함께 스마트팩토리 구축에 성공한 중소기업입니다. 포스코와 스마트팩토리 프로젝트를 성공적으로 수행하고 스마트공장으로 발돋움 중인 부산 강서구의 ㈜종합폴스타를 직접 찾아갔습니다.
| 선박엔진부품 재생 수리 40년 명맥 이어온 ㈜종합폴스타, 우리도 스마트팩토리가 되어보자!
부산 강서구에 위치한 ㈜종합폴스타는 1980년 12월 창립했습니다. 주요 사업은 선박엔진부품 재생 수리. 특수용접 기술을 필두로 MAN B&W, Wartsila, Japan Engine 등 국내외 유명 선사로부터 기술인증을 획득하여 거래하고 있습니다. 창립 초기부터 특수용접 공법 기술을 연구하던 자체연구소를 한국산업기술진흥협회(KOITA) 인증 부설기술연구소로 등록하고, 재료연구소(KIMS), 한국해양대학교(KMOU) 등과 가족회사 협약을 체결하는 등 미래 먹거리를 위한 R&D 사업을 추진하고 새로운 용접기술 개발 및 신규 사업 진출 또한 모색 중입니다.
40년 가까이 명맥을 이어온 ㈜종합폴스타는 2016년 기업의 변화를 위한 방법을 찾기 시작했습니다. 주요 수입원인 재생수리사업 분야는 소량다품종 노동집약적 생산방식으로, 높은 기술력과 품질을 인정받아 160여 개의 국내외 주요 선사 거래처와 계약을 맺어왔습니다. 하지만 다양한 휴먼에러와 수작업 방식의 공정관리는 생산성 향상을 막는 큰 장애물이자, 해결하기 어려운 숙제였습니다.
스마트공장으로 개선하기 전 ㈜종합폴스타의 일반적 업무공정구조를 살펴보면 이렇습니다.
재생 수리가 필요한 선박 엔진 부품이 공장으로 들어오면 부품별 작업공정표와 작업지시서를 작성해 출력 후 현장 작업자에게 배포합니다. 공정관리는 관리자 1명이 수시로 종이 작업 지시서를 들고 현장 순회하며, 각 작업자의 공정 상태를 파악하고 스케줄을 일일이 확인하죠. 이때 문제점은 선박 엔진 부품의 종류와 손상 정도에 대한 경우의 수가 무수히 많다는 것인데요. 공장에서 다루는 엔진의 수만해도 수백 개로, 같은 모양의 엔진이어도 수리 범위와 공식이 다르고 그 손상 상태에 따라 각양각색으로 분류됩니다.
선박 스케줄 또한 천차만별입니다. 선사 특성상 입항 시기를 조율할 수 없으며, 빠르게는 반나절 만에 재생 수리를 거쳐 다시 납품해야 하는 경우도 있습니다. 거래 선사와의 약속을 지키기 위해서는 공정 관리를 보다 철저히 해야 하는 것이죠.
이런 상황에서 스마트팩토리 도입 전 ㈜종합폴스타는 여러 문제점을 발견했습니다. 작업공정 및 작업지시 누락으로 납품 지연 문제가 발생했고, 영업-생산 부서 간 작업 진행 현황에 대한 실시간 정보 공유가 부족했으며, ERP 데이터 입력에 많은 시간이 필요했습니다. 작업자 간 업무 인수인계부터 일정 조율 등 업무 효율성에 있어 공장 스마트화가 필요해진 것입니다.
| 포스코와 함께 시작한 스마트팩토리, 이렇게 가능했습니다
포스코와 ㈜종합폴스타의 인연은 2016년으로 거슬러 올라갑니다. 당시 종합폴스타에서는 회사의 변화를 위한 방법을 모색 중이었는데요. 그 시점에 대한상공회의소를 통해 포스코인재창조원과 인연이 닿아 QSS산업혁신운동을 추진하게 됐습니다. QSS(Quick Six Sigma)란 현장의 설비와 업무를 대상으로 품질(Quality), 안정성(Stability), 안전(Safety)을 극대화시킬 수 있는 방법을 찾아 개선하는 포스코 고유의 현장 혁신 방법입니다. 그렇게 순차적으로 QSS(I)과 QSS(II) 혁신활동을 수행하던 중 포스코에서 종합폴스타 측에 스마트팩토리 구축 사업에도 참여해볼 것을 권유하여 스마트팩토리 구축 프로젝트를 시작하게 됐습니다.
스마트팩토리 구축 작업을 시작하여 사업신청부터 완료보고까지 걸린 기간은 약 1년 6개월. 1차(2017년 12월~2018년 12월), 2차(2018년 12월~2019년 3월)까지 사업을 추진하는 동안 적잖은 어려움도 있었습니다. 스마트 기기를 만지는 것 자체에 거부감을 느끼는 고령의 직원도 있었고, 소량다품종의 부품을 표준화하는 작업도 만만치 않았죠.
포스코는 먼저 스마트팩토리 시스템 구축 컨설팅에 돌입했습니다. 먼저 1차 사업에서는 사업계획서 작성부터 완료 보고까지의 서류작성, 부품별 수리작업공정을 표준화하기 위한 작업공정표 개발 컨설팅, QR코드 접목 방법 및 가성비 높은 스마트팩토리 시스템 구축 전면에 대한 코칭을 진행했습니다. 2차 사업에서는 스마트팩토리에 대한 이해 부족으로 놓쳤던 생산공정, 외주공정 및 납기공정을 보완하고, MES 전용 서버를 구비하여 기존 ERP와 MES 서버가 독립된 서버 체계로 운영될 수 있도록 컨설팅했습니다.
| 아날로그 팩토리가 이렇게 ‘스마트’해졌습니다
포스코와 함께 진행한 스마트팩토리 프로젝트에서 가장 큰 성과는 QR코드를 활용한 수리품 공정관리입니다. ㈜종합폴스타에는 전세계 160여개 선사 및 거래처로부터 선박 엔진의 재생수리품 및 신조품이 매일 수십 개씩 공장에 입출고됩니다. 동일 브랜드의 동일 유형 부품이 여러 거래처 및 선박에서 입고되면, 이 부품들의 손상 정도에 따라 재생수리 범위를 확인하고 정확하게 식별하여 다양한 생산공정을 거친 후 해당 거래처 및 선박으로 다시 출고돼야 하죠.
입고와 동시에 제품에 대한 기본적 정보를 QR코드에 입력한 뒤 수십 개의 제품 각각에 이를 부착하는데요. QR코드로는 정확한 식별, 작업지시내용 확인, 작업공정 추적 및 위치파악이 가능합니다. 크기가 제각각이고 열처리가 필요한 제품 특성상 QR코드는 제품에 꼬리표처럼 부착합니다. 각 공정의 작업자들은 각자 무선 태블릿 PC를 가지고 QR코드를 인식해 입고 일자, 선사, 선박 타입, 수리 범위, 출고일자 등 제품의 상태를 실시간으로 파악할 수 있습니다.
이러한 시스템은 현재 진행 중인 수리공정을 실시간으로 확인할 수 있도록 돕고, 외주공정을 진행할 경우 외주출고 및 입고관리 등 생산공정관리시스템에 중요한 역할을 합니다. 덕분에 실시간으로 변하는 납기 및 공정진행사항에 대한 현장작업자와 관리자간 커뮤니케이션이 용이해졌고, 실시간 모니터링이 가능해짐에 따라 고객 대응 업무에서도 유용하게 활용되고 있습니다.
| “스마트팩토리 구축 후, 일은 편해지고 정확도는 올라갔죠” (종합폴스타 장희철 연구소장)
Q. 포스코와 함께 진행한 스마트팩토리 구축 사업을 통해 실제 업무에서 가장 달라진 것은 무엇인가요?
A. 모든 작업공정에는 작업지시서가 따라다녀야 합니다. 과거에는 각 제품마다 최소 3~4장의 종이 작업지시서가 필요했어요. 그런데 물건의 크기가 매우 다양하고 열처리도 필요하다 보니 종이 손상도도 발생하고 오류도 종종 있었죠. 그런데 태블릿으로 QR코드를 인식하면서 매우 간단해지고 정확도가 향상됐어요. 또한 작업 종료 후 선사와 거래처에 제출해야 할 방대한 양의 보고서 작성도 훨씬 간편해졌습니다.
Q. 포스코와 협력할 때 특히 인상 깊었던 점이 있었다고요?
A. 사실 처음 이 프로젝트를 시작할 때는 ‘QR코드로 입·출고 과정만 시스템화해도 좋겠다’고 생각했어요. 그런데 포스코에서 조금씩, 하나씩 해결해보자고 조언했죠. 그러다 보니 욕심이 생겨 모든 각 공정에 QR코드로 분석할 수 있는 시스템을 도입하자고 결정하게 됐어요. 다른 기업은 ‘빅데이터’, ‘AI’처럼 거창한 것 아니면 스마트라고 생각하지 않더라고요(웃음). 그런데 포스코에서는 협력사를 포함해 국내 다양한 중소기업을 지원해주면서도, 회사에 꼭 맞는 상생프로그램을 차별 없이 컨설팅해주니 특별하다고 생각했습니다.
Q. 그렇다면 ㈜종합폴스타가 스마트팩토리의 포문으로 QR코드 도입을 계획한 이유는 무엇인가요? 그 과정에서 포스코는 어떤 도움을 제공했나요?
A. 업무에 있어 가장 골치 아팠던 문제는 각 제품과 공정간 경우의 수가 너무 많다는 것이었어요. 이를 해결하기 위해서는 공정을 표준화해야 했고, 이를 인식할 수 있는 최적의 시스템으로 QR코드를 도입하게 된 것이죠. 그런데 표준화하는 과정에서도 포스코의 지원이 없었으면 힘들었을 것입니다. 사업신청에서 완료보고까지, 파트너사와 문제가 발생하거나 사업 진행에 있어 어려울 때마다 현장으로 직접 나와 맥을 짚어주고 해결해줬죠. 특히 2차 사업 시 MES 전용서버가 새로 구비되어 향후 지속적으로 고도화 사업을 진행할 수 있도록 발판을 마련해주어 큰 도움이 됐어요.
Q. 스마트팩토리 구축을 추진하면서 가장 어려웠던 부분은 무엇이며 이를 어떻게 해결했는지 궁금합니다.
A. 작업자 중에는 연세가 70세가 넘은 분도 있고, 심지어 아직 2G폰을 쓰는 분도 있는데요. 어떻게 하면 모두에게 친근하게 다가갈 수 있을지 고민했습니다. 처음엔 반발이 많았던 것도 사실입니다. 그래서 가장 쉽고 간편하게 활용할 수 있도록 프로그램과 장비를 갖췄어요. 처음에 컴퓨터 켜고 끄는 것만 할 수 있으면 된다고 약속했었거든요(웃음). 그리고 지금은 업무효율이 향상되면서 여가 시간도 많이 늘어서 대부분 만족하는 상태입니다. 앞으로도 하나씩 단계적으로 스마트팩토리를 구축해 나가며 근무환경을 개선하고 생산성을 향상시켜 경쟁력 있는 지속 가능한 기업 경영을 할 계획입니다.
Q. 마지막으로 포스코 스마트팩토리 구축 프로젝트를 통해 깨달은 점이나 ‘상생형 스마트공장 구축지원 사업’에 대해 하고 싶은 말이 있다면?
A. 당사와 같은 중소기업이 대기업의 지원사업을 신청할 때 가장 어려운 점은 사업계획서 같은 서류작성입니다. 문제가 있어도 이것을 어떻게 문서로 표현하고, 어디에 도움을 구해야할지 막막하죠. 포스코는 현장실사를 통해 무엇을 하고 싶어하는지 의도를 파악하고, 사업 참여가 가능하도록 꼼꼼히 기술적 지원을 제공해줬어요. 이런 기회를 얻은 덕분에 대부분이 회의적이라고 생각했던 노동집약적 소량다품종의 재생 수리 사업 분야의 작업공정 표준화를 개발할 수 있었고 당사 실정에 맞는 스마트팩토리 시스템을 성공적으로 구축할 수 있었습니다.
앞으로도 ‘상생형 스마트공장 구축지원 사업’이 별도의 프로그램 및 전산 인력을 유지할 경제적/인적 여력이 부족한 중소기업의 실정을 감안하고, 경쟁력 있는 시스템을 구축할 수 있는 기회를 제공해주셨으면 하는 바람입니다. 끝으로 뜨거운 관심과 애정으로 도움을 주신 포스코 동반성장그룹의 김종말 과장님과 인재창조원 이인태팀장님, 이승재 교수님께 감사인사를 드리고 싶습니다.
‘스마트팩토리’라는 말, 거창하게 들릴지도 모르겠습니다. 뉴스룸이 만나본 종합폴스타의 임직원들은 이렇게 말했습니다. “중소기업에게 있어서는 기본 OS 체제만이라도 정확히 갖추어지면 경쟁력의 절반은 달성한 거다”라고요. ㈜종합폴스타는 등대공장 포스코와 함께 스마트팩토리로의 첫걸음에 성공했습니다. 중소기업과도 더불어 함께 발전하는 포스코의 등대공장 역할을 앞으로도 기대해주세요!
